HACCPのメリットと落とし穴・・・そして具体的な進め方!!⑤ 完結

気が付けば このテーマ

5 回目の投稿に なります(驚)

 

今日は このテーマの 最終話・・・

 

 

HACCPハセップ の具体的な 進め方も

大詰 (おおづ) めに なってきました()

 

えっ?

 

早く 進めろって(笑)

 

それでは 早速 (さっそく)  始めます!

 

 

手順 9. 原則 4. CCP の確認方法を決める!

 

前回の投稿CCP の管理基準

(この大きさの異物が 入っていても

発見することが 出来るよ~!)を

決めたよね!?

 

詳しくは

HACCPメリットと落とし穴・・・そして具体的な進め方!!④

読んでね!!

 

ちなみに前回テストピース

SUS:φ 2.0 mm、Fe:φ 1.2 mmを

管理基準に 設定したんだけど

 

 

この大きさの異物が 間違いなく

機械で 発見できるのかを

確認しないと いけないよね?

 

まずは 作業をする前に

機械の 動作確認をします!

 

 

そして 一般的には 作業が

終了したときにも (ねん) のために

作業前にした 動作確認をやって

 

その作業中は 問題なく機械が

動いていたよね?ってことを

確認するんだよ!!

 

 

商品が頻繁 (ひんぱん) () () わって

短い時間で 異物検出作業が終わるなら

作業前の確認 だけでもいいよ!

 

 

手順 10. 原則 5.

管理基準外 (かんりきじゅんがい) の 商品の取り (あつか) いや

管理基準に 戻すための 措置 (そち) を決める

 

これは 今までの例で言うと

機械で 異物が入ってるよ!って

排除 (はいじょ) された 商品の取り扱い

どうするのか?決めるって

ことなんだけど

 

 

この商品は 品質デザイナー

現場の責任者が 取り扱った方が

良さそうだよね・・・

 

 

間違 (まちが) って 出荷してしまうと

商品事故に なるもんね()

 

異物形状 (けいじょう) や 大きさによっては

大きな事件発展 (はってん) しかねない・・・

 

 

だから

誰でも扱えるように するんじゃなくて

品質デザイナーが 中身を確認して

混入経路 (こんにゅうけいろ) や 対策を考えるよ!

 

 

管理基準に戻す ための措置は

不良品を修正して 良品にする

って ことなんだけど

 

今回、例にした 異物という

危害 (きがい) で言えば 品質デザイナー

異常品を 提出 (ていしゅつ) するから

修正は しないよね!!

 

 

刃物が () けたのが (あらかじ) め分かってて

それを 見付けるために

機械に通したら 発見できて

 

欠けた刃物と 発見した異物

ピッタリ 一致 (いっち) した!!

 

 

こんな 場合だったら

良品にしても いいと思うけどね!

 

 

手順 11. 原則 6. CCP

守られているかを

検証 (けんしょう) するための 方法を決める!

 

 

これは ここまで例にしてきた

異物混入の CCP で 言えば

品質デザイナー () () ちで

確認することに なるかな!?

 

 

その他に・・・

 

 

微生物汚染 (びせいぶつおせん) に 対しての

CCP で言えば

 

最終製品の 微生物検査

CCP が 守られていることの

確認方法になるよ!!

 

 

微生物検査で 異常が出るってことは

決められた方法殺菌

処理 (しょり) してない 可能性があるもんね()

 

 

手順 12. 原則 7. CCP を 確認した 記録の保管

 

これは 決められた手順で

分析 (ぶんせき) した危害除去 (じょきょ) したことを

証明 (しょうめい) するためと

 

何が 問題が起きたときに

製造手順に 異常がなかったのか?を

確認するために 必要なんだ!!

 

 

一般的に チェックシートって

呼ばれる紙に 確認した結果

手書きで 記入していくんだよ!

 

 

この時に 大事なことは・・・

 

 

確認していないのに 確認した!って

(うそ) 」の内容を 書くことは

絶対に しちゃダメだよ!!

 

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食品工場で使う チェックシートの作り方 (基本編) ①

 

ということで

HACCP の 具体的な進め方

(12 項目の手順と 7 つの原則)

についての 説明が

終~了!しました(笑)

 

 

何となく感じは (つか) めましたか??

 

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まだまだ!

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