気が付けば このテーマも
5 回目の投稿に なります(驚)
今日は このテーマの 最終話・・・
HACCP の具体的な 進め方も
大詰めに なってきました(汗)
えっ？
早く 進めろって(笑)
それでは 早速 始めます！
手順 9. 原則 4. CCP の確認方法を決める！
前回の投稿で CCP の管理基準
(この大きさの異物が 入っていても
発見することが 出来るよ～！)を
決めたよね！？
詳しくは
HACCP のメリットと落とし穴・・・そして具体的な進め方！！④ を
読んでね！！
SUS：φ 2.0 mm、Fe：φ 1.2 mmを
管理基準に 設定したんだけど
この大きさの異物が 間違いなく
機械で 発見できるのかを
確認しないと いけないよね？
まずは 作業をする前に
機械の 動作確認をします！
そして 一般的には 作業が
終了したときにも 念のために
作業前にした 動作確認をやって
その作業中は 問題なく機械が
動いていたよね？ってことを
確認するんだよ！！
商品が頻繁に 切り替わって
短い時間で 異物検出作業が終わるなら
作業前の確認 だけでもいいよ！
手順 10. 原則 5.
管理基準外の 商品の取り扱いや
管理基準に 戻すための 措置を決める
これは 今までの例で言うと
機械で 異物が入ってるよ！って
どうするのか？決めるって
ことなんだけど
この商品は 品質デザイナーや
現場の責任者が 取り扱った方が
良さそうだよね・・・
間違って 出荷してしまうと
商品事故に なるもんね(汗)
異物の形状や 大きさによっては
大きな事件に 発展しかねない・・・
だから
誰でも扱えるように するんじゃなくて
品質デザイナーが 中身を確認して
混入経路や 対策を考えるよ！
管理基準に戻す ための措置は
って ことなんだけど
今回、例にした 異物という
危害で言えば 品質デザイナーに
異常品を 提出するから
修正は しないよね！！
刃物が欠けたのが 予め分かってて
それを 見付けるために
機械に通したら 発見できて
欠けた刃物と 発見した異物が
ピッタリ 一致した！！
こんな 場合だったら
良品にしても いいと思うけどね！
手順 11. 原則 6. CCP が
守られているかを
検証するための 方法を決める！
これは ここまで例にしてきた
異物混入の CCP で 言えば
品質デザイナーが 抜き打ちで
確認することに なるかな！？
その他に・・・
微生物汚染に 対しての
CCP で言えば
最終製品の 微生物検査が
CCP が 守られていることの
確認方法になるよ！！
微生物検査で 異常が出るってことは
処理してない 可能性があるもんね(涙)
手順 12. 原則 7. CCP を 確認した 記録の保管
これは 決められた手順で
分析した危害を 除去したことを
証明するためと
何が 問題が起きたときに
製造手順に 異常がなかったのか？を
確認するために 必要なんだ！！
一般的に チェックシートって
呼ばれる紙に 確認した結果を
手書きで 記入していくんだよ！
この時に 大事なことは・・・
確認していないのに 確認した！って
「嘘」の内容を 書くことは
絶対に しちゃダメだよ！！
関連記事
ということで
HACCP の 具体的な進め方
(12 項目の手順と 7 つの原則)
についての 説明が
終～了！しました(笑)
何となく感じは 掴めましたか？？
関連記事
これは凄い！NASAが認めた HACCP という考え方！！① ②
HACCP 義務(制度)化？に向けて 僕が考える問題点① ～ ⑤
まだまだ！
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