カテゴリー: 現場の思い！

今回は 指摘 (してき) することについて

記事を 書いてみます！！

 

実は・・・

 

 

食品工場って 指摘されることで

完成して いくんです(驚)

 

指摘と言っても 色々あって・・・

 

 

異物混入の防止を

重要視 (じゅうようし) した指摘

 

虫やネズミなどの被害 (ひがい) を

想定 (そうてい) した指摘

 

5 S やフードディフェンスの

観点 (かんてん) から 見た指摘

 

安全面を考えた 指摘など

 

 

何を大事に考えるか？によって

確認する場所や

指摘内容が 変わります！

 

 

そして 食品工場は

色んな角度から 指摘をされ

 

何より その指摘を

真剣 (しんけん) に 受け止めて

改善 (かいぜん) をしていくことで

どんどん 良くなっていきます！！

 

 

良くなると 言うか・・・

 

 

指摘する所が なくなって いきます！

 

その結果！

完成度が 上がるのです！！

 

 

ただ・・・

 

 

何でも かんでも 指摘されたことを

手当たり次第、改善すれば

いいのか？と言うと そうではなくて

 

指摘内容の 優先順位 (ゆうせんじゅんい) を決めて

問題が起きる 可能性が高いところや

異常が起きる 頻度 (ひんど) が多いところから

改善を進める ことが大切です！

 

 

そして・・・

 

 

今回のテーマにも なっている

工場が良くなる 指摘をどうするのか？

についてですが

 

 

上にも書いた 優先順位と

工場のレベルを 考えた上で

指摘します！！

 

 

もちろん あなたに 直接届ける

最終商品を作っている 工程 (こうてい) に

近づけば 近づくほど

指摘する内容が 厳 (きび) しく

複雑 (ふくざつ) に なりますよ・・・

 

 

ただそれと 同じ内容を

すべての食品工場に

すればいいのか？というと

そうでは ないですよね？？

 

 

工場のレベルに合わせて

指摘内容を考えて

 

優先順位の高い ところから

何故 (なぜ) ？そこを 指摘したのか？？

 

 

そのまま 放 (ほう) っておくと

どんな問題が 起きるのかを

ちゃんと 説明して

仲間に 理解してもらう！

 

 

そして・・・

 

 

時間が 経 (た) つと

いつの間にか 指摘した内容が

忘れられて しまうことや

 

1 回 説明した ぐらいじゃ

改善されない ことまで 想定して

 

何度も 同じことを 伝え・・・

 

 

忘れて しまわないように

定期的に 指摘箇所を 確認する

仕組み作りを フォローする

ところまでが 効果的な指摘です(汗)

 

 

結局！工場が良くなる

効果的な 指摘って・・・

 

 

泥臭 (どろくさ) くても 何度も 思いを伝え

一緒になって 改善を考える

っていう 熱い思いが

ポイントに なるんですよね！！

 

 

あなたは問題を 見付けたときに

どんな指摘を していますか？？

 

 

まだまだ！

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